1主要生多底板往復(fù)式輸送機產(chǎn)工序流程及特點

　　落料機1.1石灰石破碎

　　采用一臺PCF2022單段錘式破碎機和BWJ2300×10000mm重型板式喂料機。由于破碎后的碎石對皮帶沖擊磨損較大，為便于更換和降低成本，采用B1400鵝卵石制砂機×31477mm和B1000×148966mm型皮帶機兩級輸送。在破碎機下方落料位置焊接槽鋼做支架，在上面鋪設(shè)一塊500mm×1500mm的鐵板，使碎石先落在鐵板上，再落入皮帶機上。

　　1.SFJH系列回轉(zhuǎn)分級篩2石灰石預(yù)均化

　　采用一座Φ8粉料機0m圓形預(yù)均化堆場，有效儲量23500t，可實現(xiàn)連續(xù)堆取料作業(yè)。在堆場內(nèi)部，取料機下游皮帶機上部設(shè)有應(yīng)急下料口，下料口底部裝有棒條閥，以備在取料機出現(xiàn)故障時使用。

　　1.3原料刮板給煤機配料站

　　配料站5座配料庫，原庫底計劃采用棒條閥、板喂機和定量給料機作為輸送和計量設(shè)備，但考察發(fā)現(xiàn)，板喂機故障率較高，且與定量給料機同步調(diào)整較為困難，故取消了板喂機。在庫內(nèi)錐體部分均鋪設(shè)了高分板鏈提升機子聚乙烯襯板，避免結(jié)拱堵塞現(xiàn)象。

　　1.4生料粉磨及廢振動放礦機氣處理

　　篩沙機械生料粉磨采用三風(fēng)機系統(tǒng)和ATOX50立磨。在滿足入磨粒度≤100mm，入磨水分＜6％，成品80μm篩篩余＜10％，水分＜0.5％的條件下，能力可達410t／h.窯尾廢氣處理系統(tǒng)采用LJP型袋式除塵器。

　　生料磨生產(chǎn)的成品大部分由旋風(fēng)除塵器煤矸石粉碎機收集下來并通過空氣輸送斜槽送入生料均化庫，袋除塵器收集的粉塵和增濕塔收集的窯灰一起通過鏈?zhǔn)捷斔蜋C入窯或入生料均化庫。

　　1.5熟料燒成震動篩分機系統(tǒng)

　　雙系列五級懸浮預(yù)熱器采用大蝸殼、低壓損、高分離效率和偏錐防堵結(jié)構(gòu)的新型旋風(fēng)筒；NST－Ⅰ型在線管道式分解爐結(jié)構(gòu)簡單，爐容大，在分解爐出口和C 5之間設(shè)有鵝頸管，延長了物料在爐內(nèi)的停留時間；回轉(zhuǎn)振動給料裝置窯規(guī)格為Φ4.8m×74m，采用Duoflex四進三出型煤粉燃燒器；熟料冷卻采用NC39325型充氣梁式篦冷機。

　　1.6煤粉制備及煤粉輸送煤粉煤礦輸送機制備采用

　　ZGM113N型輥式磨煤機和高濃度煤磨袋除塵器，烘干熱源為冷卻機廢氣。在入磨物料≤50mm，水分≤10％，成品0.08mm篩余在8％～10％，水分≤0.8％時，系統(tǒng)設(shè)計產(chǎn)量為40t／h.1.7熟料儲存與輸送熟料庫為一座Φ60m無柱支撐帳篷庫，取消了中間次料庫。鏈?zhǔn)捷斔蜋C頭部及除塵器荷載全部由網(wǎng)架支撐，結(jié)構(gòu)新穎，節(jié)省投資方形振動篩，該庫設(shè)計儲量50500t.庫底共有30個下料口，可以多點搭配下料。

　　2生螺旋粉料輸送機產(chǎn)調(diào)試

　　2.1原料系統(tǒng)

　　1）石灰石破碎機2個給料輥的驅(qū)動裝置為HJW40B－40型星輪減速器。生產(chǎn)初期由于驅(qū)動裝置軸承散架造成系統(tǒng)停產(chǎn)。為了不影響生產(chǎn)，在板喂機下料口鋪20mm厚鋼板（見圖1），不用給料輥喂料，石塊直接通過鋼板進入破碎機。加鋼板后，破碎機下料口高度減小，為了避免堵塞下料口，將破碎機臺時產(chǎn)量由800t／h降低到600t／h，保持重型板喂機薄料層運行，并將喂料粒度由原來的1000mm降低到800mm以下，保證了生產(chǎn)的正常進行。同時，選用ZQ1000型圓柱齒輪減速器代替星輪減速器，投入使用后一直運行正常。

　　1破碎機下料口改造示意

　　2）石灰石破碎系統(tǒng)在帶負(fù)荷試車時，出現(xiàn)正常連鎖停車，破碎機壓死的情況。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)，原設(shè)定的連鎖停機程序中，喂料機停機6s后破碎機給料輥停止運轉(zhuǎn)，然后30s破碎機停止運行，間隔太短。破碎機停機時，破碎腔內(nèi)仍有大量未破碎石塊，依靠轉(zhuǎn)子的慣性不能將其破碎，造成破碎機壓死。后來，將這2個時間分別調(diào)整為1min和3min，問題得到解決。

　　3）原煤預(yù)均化堆場中的橋式刮板取料機料耙行走機構(gòu)減速器(新型齒形減速器咬合剖析 )出現(xiàn)故障后，處理時間較長，影響到煤磨甚至窯的生產(chǎn)。為此，在橋式取料機下游皮帶的尾部增設(shè)一個小倉，底部通過棒條閥控制流量，用裝載機臨時上煤，保證生產(chǎn)的正常進行。

　　2.2生料磨系統(tǒng)

　　帶負(fù)荷試車前，先在試驗位置對系統(tǒng)各項連鎖關(guān)系進行調(diào)試，并分別在磨機運行4h、8h、24h和36h后，對磨機的螺栓按標(biāo)準(zhǔn)扭矩進行緊固。

　　3月31日帶負(fù)荷試車，熱源由熱風(fēng)爐提供，4月9日后改由窯尾廢氣供熱，其主要控制參數(shù)見1.

　　1生料磨系統(tǒng)調(diào)試期間（窯尾廢氣供熱）主要控制參數(shù)調(diào)試期間遇到的主要問題及解決方法：1）生料輸送斜槽輸送距離較長，約87m，且有2個直角拐彎，原安裝的3臺9－19№5.0A型離心風(fēng)機風(fēng)量僅為1986m 3／h，風(fēng)量明顯不足，在帶負(fù)荷試車1h后即出現(xiàn)堵塞壓死現(xiàn)象。增加3臺同型號離心風(fēng)機補充風(fēng)量后，斜槽運行正常。

　　2）立磨外循環(huán)吐渣皮帶在開停磨時，由于吐渣量過大，壓死皮帶。主要原因是吐渣口直徑過大，后將直徑由Φ500mm改為Φ250mm，并在開停磨時加強對吐渣口翻板閥監(jiān)控，問題基本被消除。

　　3）對立磨螺栓緊固時，由于磨內(nèi)物料經(jīng)過高壓碾壓，清理困難，露出需要緊固的螺栓約需10h.為此，在磨內(nèi)有螺栓的死角鋪上河沙蓋住螺栓，大大降低了清理難度，全部清理物料只需約5h。

　　4）調(diào)試初期磨內(nèi)差壓偏大，磨機振動值較大，磨況極不穩(wěn)定，喂料只能加到280t／h左右。為此，將原寬度為225mm噴嘴環(huán)蓋板割掉75mm，差壓降低，喂料可加到350t／h左右。但由于循環(huán)風(fēng)門一直全開，系統(tǒng)風(fēng)量偏大，當(dāng)喂料量達到350t／h時差壓已經(jīng)達到6.7kPa，磨機振動值加大，影響了臺時產(chǎn)量的進一步提高。后來，我們減少循環(huán)風(fēng)用量，降低磨內(nèi)通風(fēng)量，差壓降低，磨機喂料量達到420t／h左右，見2.

　　2生料磨系統(tǒng)幾次調(diào)整的主要工藝參數(shù)注：①使用熱風(fēng)爐供熱。

　　2.3燒成系統(tǒng)

　　調(diào)試期間，沒有出現(xiàn)預(yù)熱器堵塞、窯結(jié)蛋和篦冷機堆雪人等嚴(yán)重的工藝問題。燒成系統(tǒng)主要控制參數(shù)見3.

　　3燒成系統(tǒng)調(diào)試期間主要控制參數(shù)調(diào)試期間遇到的主要問題及解決方法：

　　1）分解爐錐部結(jié)皮窯系統(tǒng)投料生產(chǎn)約半個月左右，爐錐部出現(xiàn)結(jié)皮癥狀，窯尾煙室壓力逐漸由－300Pa下降到－30Pa，爐錐部壓力由－500Pa上升到－1800Pa，系統(tǒng)風(fēng)量明顯不足。雖然提高高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速，關(guān)小三次風(fēng)門，窯內(nèi)通風(fēng)仍然不良，產(chǎn)量下降，fCaO上升。后來，被迫停窯處理，發(fā)現(xiàn)結(jié)皮在三次風(fēng)管入分解爐一側(cè)向下沿氣流方向傾斜延伸到縮口處，占據(jù)了縮口1／2的面積。

　　分解爐原設(shè)計使用Q net，ad為20000kJ／kg左右的煙煤，而實際購進的為Q net，ad＞25000kJ／kg、A ad＜20％及V ad＞24％的優(yōu)質(zhì)煙煤。在生產(chǎn)中控制煤粉細度較參數(shù)控制范圍參數(shù)控制范圍喂料量／（t／h）330～360 C 5下料管溫度／℃850～880窯速／（r／min）3.2～3.6煙室溫度／℃1050～1150窯電流／A 700～900二次風(fēng)溫／℃950～1050窯喂煤量／（t／h）9～11三次風(fēng)溫／℃＞800爐喂煤量／（t／h）15.0～17.0入窯頭電除塵器風(fēng)溫／℃＜250高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速／（r／min）880～950 C 1出口壓力／Pa－4800～－5300 C 1出口溫度／℃330±10煙室壓力／Pa－100～－300 C 2出口溫度／℃540～560窯頭罩壓力／Pa－50～－100 C 3出口溫度／℃670～680高溫風(fēng)機出口壓力／Pa－500～－600 C 4出口溫度／℃780～800一室篦下壓力／Pa 5500～6500 C 5出口溫度／℃850～870四室篦下壓力／Pa3500～4000分解爐出口溫度／℃870±10七室篦下壓力／Pa 2500～3000喂料量／（t／h）噴嘴環(huán)蓋板寬度／mm出磨氣體溫度／℃磨機差壓／kPa振動值／（mm／s）張緊站壓力／MPa主電動機電流／A循環(huán)風(fēng)機電流／A尾排風(fēng)機電流／A 280 225 56①6.8 2.0 8.5 187 244 69 350 150 81 6.7 1.7 11.0 200 242 67 420 150 82 6.0 1.3 10.5 210 220 70參數(shù)控制范圍參數(shù)控制范圍喂料量／（t／h）350～420選粉機轉(zhuǎn)速／（r／min）1000～1300磨機電流／A 200～220磨機入口溫度／℃140～180料層厚度／mm 60～100磨機入口壓力／kPa－0.8～－1.0研磨壓力／MPa 10～12磨機出口溫度／℃80～85磨機差壓／kPa 6.0～6.5磨機出口壓力／kPa－8.0～－9.0磨機振動／（mm／s）1.0～2.0袋除塵器入口溫度／℃100～210徐占輝：大地5000t／d生產(chǎn)線的設(shè)計與生產(chǎn)調(diào)試細，0.08mm篩余5％～6％。煤粉入爐后，在富氧高溫的三次風(fēng)的作用下迅速燃燒，釋放出大量熱量，造成生料和煤灰熔融黏結(jié)，形成結(jié)皮。為此，將分解爐燃燒器向上移動1000mm，高于三次風(fēng)入爐位置，并將煤粉細度控制在10％～12％，延長煤粉在爐內(nèi)燃燒時間，生產(chǎn)過程中嚴(yán)格控制窯尾煙室溫度在1000～1100℃之間，分解爐出口溫度在860～880℃之間，避免分解爐系統(tǒng)溫度過高，解決了分解爐錐部結(jié)皮的問題。燃燒器位置調(diào)整前后示意見2.

　　2燃燒器位置調(diào)整前后示意2）窯尾袋除塵器保護關(guān)閉袋除塵器“緊急超溫報警溫度”設(shè)定在210℃，窯磨同開時，袋除塵器入口溫度在150℃以下；生料磨停車時，由于熱風(fēng)全部入袋除塵器，使入口溫度上升很快。調(diào)試初期，由于窯系統(tǒng)熱工制度不穩(wěn)定，加上中控操作員經(jīng)驗不足，沒有及時打開冷風(fēng)閥，入口溫度超過210℃，袋除塵器自我保護關(guān)閉出氣百葉閥，造成袋除塵器壓差急劇升高，高溫風(fēng)機出口至袋除塵器之間管路處于正壓狀態(tài)，預(yù)熱器系統(tǒng)風(fēng)量不足，頻繁塌料，窯系統(tǒng)被迫減料運行。

　　為此，要求中控操作員在停生料磨時，適當(dāng)增開增濕塔噴頭個數(shù)，及時開啟冷風(fēng)閥門，使袋除塵器入口溫度在210℃以下，避免百葉閥關(guān)閉造成的影響。

　　3）篦冷機冷卻風(fēng)機軟連接破損篦冷機共有15臺冷卻風(fēng)機，其中有6臺為充氣梁風(fēng)機，9臺室下風(fēng)機，風(fēng)機與風(fēng)管間采用帆布做軟連接。投產(chǎn)初期，充氣梁軟連接帆布多次被吹破，熟料輸送機內(nèi)經(jīng)常出現(xiàn)紅料。利用檢修時間，將軟連接全部更換為非金屬膨脹節(jié)后，熟料冷卻效果較好。

　　4）篦冷機一室漏料嚴(yán)重第一排活動篦板和前一排固定篦板之間間隙過大，部分漏料在15mm左右?；顒芋靼逶谙蚝筮\動過程中將部分熟料帶入室下，進一步檢查發(fā)現(xiàn)活動梁有變形現(xiàn)象，臨時在間隙較大的固定篦板底部焊上耐熱鋼，將篦縫間隙控制在5mm以下，投入運行后，漏料情況基本消除。后利用停窯檢修，將變形活動梁更換，徹底消除了這一隱患。

　　2.4煤粉制備

　　生料磨運行約36h、生料庫存達到9000t時，將生料磨的熱風(fēng)爐移至煤磨，作為煤磨烘干熱源。調(diào)試期間主要控制參數(shù)見4.

　　4煤粉制備系統(tǒng)生產(chǎn)調(diào)試期間主要控制參數(shù)調(diào)試期間遇到的主要問題及解決方法：1）磨機振動煤磨帶負(fù)荷試車前，原煤預(yù)均化堆場已儲存原煤約5000t.因堆放時間較長，原煤比較干燥，流動性好，料層鋪不起來，當(dāng)磨輥加壓時，磨機便產(chǎn)生巨大振動，無法正常生產(chǎn)，雖然采取降低入磨溫度等措施，效果也不明顯。而粉磨水分為8％左右的新進廠原煤時，料層穩(wěn)定在60mm左右，磨機運行穩(wěn)定，振動幅度較小。

　　由于該立磨沒有磨內(nèi)噴水裝置，而預(yù)均化堆場內(nèi)的原煤一旦堆成也無法搭配使用。后來，在入磨皮帶上加設(shè)一根噴水管，遇到比較干燥的原煤便噴水，使入磨原煤保持一定的水分，穩(wěn)定料層，磨機運行正常。

　　2）選粉機不能正常啟動煤磨投產(chǎn)半個月左右，停機重新啟動時，選粉機不能正常啟動，需要人工盤動選粉機電動機，帶動選粉機轉(zhuǎn)動幾圈，才能啟動。在設(shè)備檢修期間，把選粉機解體后，發(fā)現(xiàn)立軸與保護套筒間充滿了煤粉，使選粉機不能正常轉(zhuǎn)動。該煤磨設(shè)計了一臺9－19№6A密封風(fēng)機提供高壓風(fēng)對磨輥軸承、磨盤和選粉機進行密封?，F(xiàn)場測試，即使選粉機密封風(fēng)管路閥門全部打開，選粉機立軸和保護套筒間風(fēng)量仍明顯偏弱，這是造成煤粉進入立軸與保護套筒之間的主要原因。于是在原來密封風(fēng)機管路上并聯(lián)一臺9－19No.5A離心通風(fēng)機，密封風(fēng)量明顯增大。根據(jù)實踐，將選粉機密封風(fēng)管路閥門由全開降低到60％，此時密封風(fēng)量適宜，沒有再出現(xiàn)選粉機不能正常啟動現(xiàn)象。

　　3）煤磨袋除塵器有“冒煙”現(xiàn)象帶負(fù)荷試車期間，發(fā)現(xiàn)煙囪有“冒煙”現(xiàn)象。經(jīng)檢查，發(fā)現(xiàn)進氣和出氣通道之間的隔板有縫隙，導(dǎo)致含塵氣體直接進入凈氣室。進行焊補后，系統(tǒng)恢復(fù)正常。

　　3結(jié)語

　　我公司5000t／d生產(chǎn)線生產(chǎn)調(diào)試準(zhǔn)備充分，組織得當(dāng)。對于調(diào)試中出現(xiàn)的問題，都較好的進行了解決，在較短的時間內(nèi)達標(biāo)達產(chǎn)，為企業(yè)創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟效益和市場信譽。

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